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Notre Savoir-Faire

Les composites Fibres-Résines sont capables de répondre de façon optimale à la conception de pièces mécaniques ou structurales. Les composites entrent aujourd'hui dans pratiquement tous les domaines d'applications possibles : Nautisme, Aquaculture, Bâtiments, Matérielle agricole, Aéronautique, Ferroviaires, Transport en commun, Sports et loisirs, etc... .  Plusieurs type d'application sont utilisées.

     

Application par "projection simultanée"

 

      Le principe consiste à projeter directement du fil de verre coupé issu d'une bobine, avec une machine dite "à projeter". Elle est équipée d'un pistolet à air comprimé et de couteaux rotatifs. La fibre coupée est projetée puis mélangée à de la résine polyester catalysée (système de multiples buses indépendantes). La fibre de verre arrive sur la pièce déjà imbibée de résine, prête à être débullée. C'est un gain de temps énorme !

Application dite "au contact"

 

       Le principe est simple : nous appliquons, avec un rouleau ou un pinceau spécifique, de la résine polyester sur une bande de tissu de fibre de verre (prédécoupée en rouleau) jusqu'à l'imprégnation complète des fibres. Une fois le tissu de verre correctement imbibé, on extrait les bulles d'air prisonnières avec un rouleau dit "débulleur". Cette opération est primordiale car elle garantit l'isotropie du stratifié et donc ses qualités mécaniques. Cette méthode reste très utilisée pour des petites pièces ou pour des surfaces non traitables en projection simultanée.

Moulage par infusion sous vide


 

     Le procédé est simplement l’injection sous vide d’une résine basse viscosité dans un stratifié (tissus drainent recouvert de fibre de verre). Les couches de tissus sont appliquées à sec dans un moule, lequel est ensuite mis sous vide à l'aide d'une bâche silicone. Le vide permet de compacter le stratifié et de vérifier qu’il n’y a aucune fuite d’air. La résine pré-mixée est ensuite introduite et migre à travers le stratifié jusqu’à ce que la pièce soit totalement imprégnée. 

Les avantages :

- L'infusion sous vide a une résistance à la compression 3 fois supérieure comparer à la méthode classique à la main.

- Les pièces sont plus légères, car elles ont une proportion de résine polyester inférieure à 55%, tandis que cette proportion est de 70-75% dans un polyester classique à la main.

Procéder RTM

 

Le procédé RTM, ou moulage par injection basse pression de résine liquide, consiste à remplir l’empreinte d’un moule rigide et fermé par injection de résine en un ou plusieurs points. Parmi les nombreux avantages, la productivité importante induite par ce système permet la production de pièces de grandes séries. De plus, la souplesse de mise en œuvre, et la facilité de réglages des paramètres procédés (temps de cycle, forme des pièces, positions d’injection, taux de renforts...) en font un procédé d’une grande flexibilité.

Application du gelcoat

 

       Le gelcoat n'est pas une peinture mais une résine qui ne se tend pas. Il donne à la fois la couleur finale et la brillance du moule, ainsi que l'étanchéité de la fibre de verre. Son épaisseur doit être comprise entre  0,7 et 0,9 mm. Et cela uniformément dans tout le moule. Si vous êtes < à 0,7 mm vous risquez de ne pas être étanche et d'avoir des frisures lors de l'application de la résine, si vous êtes > à 0,9 mm vous rendez le gelcoat cassant car il perd de sa souplesse.

Coque de bateau semi-rigide

Carrosserie de voiture

La fibre de verre


La fibre de verre est un filament de verre en fusion. Elle  se transforme ainsi en étant étirée à grande vitesse. Les fibres de verre ou de carbone sont les plus courantes. Apparus récemment, ces matériaux trouvent un usage dans de nombreux secteurs : automobile, nautisme, matériaux de construction, aéronautique, aérospatiale, équipements résistants à la corrosion (tels que les réservoirs, récipients, tuyaux) etc...

La fibre de verre, comparée aux métaux, est intéressante à plus d'un titre par ses propriétés de résistance aux chocs (mécanique, chimique) et par sa densité très favorable.

Elle a fait ses preuves de la bonne tenue dans le temps. Elle permet ainsi des réductions de poids en améliorant les performances pour un prix compétitif : nous pouvons en faire une fabrication en série. Elle permet par exemple un allègement des structures d'environ 30 % par rapport à l'acier.

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